Beim Speicherbetrieb von schweren Lagerhäusern müssen Stapelklappen eine große Menge an Waren tragen, und das Design ihrer tragenden Struktur ist entscheidend. Die primäre Grundlage für das Design der tragenden Struktur ist das Gewicht und die Art von Waren. Das Gewicht verschiedener Waren variiert stark, von kleinen Waren mit einem Gewicht von Zehn Kilogramm bis hin zu großen Industriegeräten mit mehreren Tonnen, die auf Stapelklappen gelagert werden können. Gleichzeitig wirkt sich die Art der Waren auch auf das tragende Design aus. Beispielsweise erfordern fragile Güter eine höhere Stabilität der tragenden Struktur, und unregelmäßig geformte Waren können ein spezielles tragendes Layout erfordern, um eine stabile Platzierung sicherzustellen.
Zweitens ist das Prinzip der Mechanik die Kernbasis für das Design tragender Strukturen. Durch die Anwendung der Prinzipien der Statik und der Dynamik in der Mechanik werden die Spannung, der Dehnungsauflagen und der Moment der einzelnen Komponente des Stapelfaltregals beim Tragen von Waren berechnet. Wenn Sie die Fachwerkstruktur als Beispiel einnehmen, wird das Stabilitätsprinzip des Dreiecks verwendet und das Gewicht der Waren an jeden Stützpunkt verteilt, indem die Stäbe rational anordnen, die Kraft auf einer einzelnen Komponente verringert und somit die Gesamtkapazität des Gesamtlagers verbessert. Bei der Gestaltung ist es auch notwendig, die Kraftbedingungen unter verschiedenen Arbeitsbedingungen zu berücksichtigen, wie z.
Die mechanischen Eigenschaften von Materialien sind auch eine wichtige Grundlage für das Design von tragenden Strukturen. Stahl wird häufig zur Herstellung von Stapel- und Klappgestells verwendet, da sie hohe Festigkeit, gute Zähigkeit und Verwirrung haben. Verschiedene Arten von Stahl, wie Q235, Q345 usw., haben unterschiedliche mechanische Eigenschaften wie Ertragsstärke und Zugfestigkeit. Designer müssen entsprechende Stahl gemäß den tatsächlichen tragenden Anforderungen auswählen. Gleichzeitig kann die Ermüdungsfestigkeit des Materials nicht ignoriert werden. Für das Stapeln und Klappgestells, die für lange Zeit häufig verwendet werden, müssen die Ermüdungsschäden des Materials unter wiederholtem Spannung berücksichtigt werden, um die langfristige Zuverlässigkeit der Struktur zu gewährleisten.
Darüber hinaus bieten Branchenstandards und Spezifikationen Richtlinien für die Gestaltung tragender Strukturen. Zum Beispiel haben die Lagerschelfstandards meines Landes eindeutige Bestimmungen für die tragende Kapazität und den Sicherheitsfaktor der Regale. Designer müssen diese Standards streng befolgen, um sicherzustellen, dass das Design von Stapeln und Klappstäbchen die Sicherheitsanforderungen entspricht. Gleichzeitig gibt es auch internationale Standards wie FEM (European Mechanical Association Association) Standards. Bei der Gestaltung internationaler Projekte oder High-End-Produkte müssen auch diese Standards genannt werden, damit die Produkte eine höhere Qualität und Sicherheit erreichen können.
2. Was sind die Anforderungen an das Schweißprozess für Lagerstapel-Stapel-Racks für Hochleistungslager?
Der Schweißprozess von Stapelstapeln mit schwerem Lagerhaus hängt direkt mit seiner strukturellen Festigkeit und Stabilität zusammen und hat daher strenge Anforderungen. Die erste ist die Auswahl der Schweißmaterialien. Das Schweißmaterial muss mit dem übergeordneten Material übereinstimmen. Wenn das übergeordnete Material beispielsweise Q345 -Stahl ist, sollten Schweißstangen mit mechanischen Eigenschaften, die damit kompatibel sind, ausgewählt werden, wie z. B. Schweißstangen der E50 -Serie. Die Qualität der Schweißstange muss den nationalen Standards entsprechen und eine gute Prozessleistung aufweisen, einschließlich der Lichtbogenstabilität, Schlackenentfernung usw., um den reibungslosen Fortschritt des Schweißverfahrens zu gewährleisten und qualitativ hochwertige Schweißnähte zu erhalten.
Die Vorbereitungsanforderungen vor dem Schweißen sind ebenfalls sehr kritisch. Die Schweißteile müssen gereinigt werden, um Verunreinigungen wie Öl, Rost und Feuchtigkeit an der Oberfläche zu entfernen, um zu verhindern, dass diese Verunreinigungen Defekte wie Poren und Schlackeneinschlüsse während des Schweißverfahrens verursachen. Gleichzeitig muss die Schweißnahme genau zusammengebaut werden, um sicherzustellen, dass die Lücke, die Fehlausrichtung und andere Abmessungen der Schweißverbindung die Entwurfsanforderungen erfüllen, sonst beeinträchtigt sie die Fusion und Stärke der Schweißnaht. Darüber hinaus ist für einige dicke Schweißen des Plattens auch die Vorheizungsbehandlung erforderlich, um Schweißspannung zu reduzieren und Risse zu verhindern.
Die Kontrolle von Prozessparametern während des Schweißens ist die Kernbedarf der Schweißtechnologie. Parameter wie Schweißstrom, Spannung und Schweißgeschwindigkeit beeinflussen direkt die Qualität der Schweißnaht. Wenn der Schweißstrom zu groß ist, verursacht er Mängel wie Schweißnaht und Durchbrenner. Wenn der Strom zu klein ist, treten Probleme wie unvollständiges Eindringen und mangelnde Fusion auf. Die entsprechende Schweißspannung kann das stabile Verbrennen des Bogens sicherstellen, dem Schweißstrom übereinstimmen und eine gute Schweißnaht bilden. Die Schweißgeschwindigkeit sollte moderat sein. Wenn es zu schnell ist, wird die Schweißnaht nicht tief genug geschmolzen, und wenn sie zu langsam ist, ist die Schweißnaht zu hoch und beeinflusst das Aussehen und die strukturelle Festigkeit. Während des Schweißverfahrens ist es auch erforderlich, den Winkel der Elektrode und die Art und Weise, die Elektrode zu bewegen, die Gleichmäßigkeit und Dichte der Schweißnaht sicherzustellen.
Die Anforderungen an die Qualitätsprüfung nach dem Schweißen sind ein wichtiger Bestandteil der Sicherstellung, dass das Schweißverfahren qualifiziert ist. Aussehensprüfung ist die grundlegendste Inspektionsmethode. Überprüfen Sie durch visuelle Inspektion oder mit Hilfe von Werkzeugen wie Vergrößerungsgläser, ob Defekte wie Poren, Risse, Unterschnitte usw. auf der Oberfläche der Schweißnaht vorhanden sind und ob die äußeren Abmessungen der Schweißnaht die Anforderungen entsprechen. Nicht zerstörerische Tests werden verwendet, um Defekte innerhalb der Schweißnaht zu erkennen. Zu den häufig verwendeten Methoden gehören Ultraschalltests und Röntgentests, die Defekte wie Schlackeneinschlüsse und unvollständiges Eindringen innerhalb der Schweißnaht genau erkennen können, um sicherzustellen, dass die Schweißqualität den Entwurfsanforderungen entspricht. Bei nicht qualifizierten Schweißnähten müssen sie rechtzeitig repariert werden. Der Reparaturvorgang muss auch den relevanten Anforderungen erfüllen, und die Anzahl der Reparaturen am selben Teil sollte nicht zu viele sein, um die strukturelle Leistung zu vermeiden.
3. Was sind die Methoden für die Haltbarkeitstest für Hochleistungslagerstapel-Klappständer?
Durabilitätstests von Hochleistungslager-Lagerstapeln und Klappstäbchen sind ein wichtiges Mittel, um ihre Lebensdauer und Zuverlässigkeit zu bewerten. Es gibt hauptsächlich die folgenden Methoden. Der erste ist ein statischer Lasttest. Wenden Sie das entworfene Traggewicht von Waren oder simulierten schweren Objekten auf den Stapel- und Klappsteinen gleichmäßig an, halten Sie sie für einen bestimmten Zeitraum und beobachten Sie die Verformung der Struktur. Durch Messung der Verschiebung, des Dehnung und anderer Parameter jeder Komponente wird bestimmt, ob die Struktur innerhalb des aus dem Entwurfs zulässigen Bereichs deformiert ist. Wenn die Verformung zu groß ist, bedeutet dies, dass die Steifheit oder Festigkeit der Struktur nicht ausreicht, was ihre Haltbarkeit beeinflussen kann. Wenn beispielsweise die Regalstrahlen getestet werden, ist es erforderlich, die Struktur oder das Material der Strahlen zu verbessern, um ihre Haltbarkeit zu verbessern, wenn die Ablenkung der Strahlen unter statischer Belastung den angegebenen Wert überschreitet.
Ermüdungstests sind eine Schlüsselmethode zur Bewertung der Haltbarkeit von Stapeln und Klappsteinen unter langfristigen wiederholten Spannungsbedingungen. Durch die Simulation der dynamischen Belastungen während der Lagerung und des Abrufens von Waren im tatsächlichen Gebrauch wird eine regelmäßige Kraft auf das Stapel- und Faltregal angewendet. Die Größe, Frequenz und Wellenform dieser Kraft ähneln den tatsächlichen Arbeitsbedingungen. Überprüfen Sie nach einer bestimmten Anzahl von Zyklen, ob die Struktur Ermüdungsrisse und andere Schäden aufweist. Ermüdungstests können potenzielle Probleme erkennen, die bei der normalen Verwendung der Struktur nicht leicht zu erkennen sind, und eine Grundlage für die Verbesserung des Design- und Herstellungsprozesses bilden. Zum Beispiel kann beim Testen der angelenkten Teile des Stapel- und Faltregals die Ermüdungstests die Ermüdungslebensdauer des Teils des Langzeitgebrauchs bestimmen, damit entsprechende Stärkung von Maßnahmen ergriffen werden kann.
Umweltanpassbarkeitstests sind ebenfalls ein wichtiger Bestandteil der Haltbarkeitstests. Legen Sie das Stapelfaltregal unter verschiedenen Umgebungsbedingungen wie hoher Temperatur, niedriger Temperatur, hoher Luftfeuchtigkeit, ätzender Gas usw. ein und beobachten Sie seine Leistungsänderungen. In einer Umgebung mit hoher Temperatur können die mechanischen Eigenschaften des Materials abnehmen. In einer hohen Luftfeuchtigkeit und korrosiven Gasumgebung sind Metallmaterialien anfällig für Korrosion und beeinflussen die strukturelle Festigkeit. Durch Tests der Anpassungsfähigkeit von Umweltanpassungen kann die Haltbarkeit des Stapelfalt -Racks in verschiedenen Umgebungen bewertet werden, was eine Referenz für die Auswahl geeigneter Schutzmaßnahmen und die Nutzungsumgebung bietet. Zum Beispiel kann zum Stapeln der in feuchten Umgebungen verwendeten Faltständer nach der Anpassungsfähigkeit der Umwelt festgelegt werden, welche Art von Antikorrosionsbeschichtung oder Schutzstruktur zur Erweiterung der Lebensdauer verwendet werden soll.
Darüber hinaus gibt es auch einen zerstörerischen Test. Obwohl dieser Test einen irreversiblen Schaden am Stapelfaltungsrahmen verursacht, kann er die endgültige Lagerkapazität und Schädigung der Struktur am intuitivsten verstehen. Erhöhen Sie nach und nach die Last des Stapelfaltungsrahmens, bis die Struktur zerstört wird, zeichnen Sie zum Zeitpunkt der Zerstörung den Lastgröße und den Zerstörungsprozess auf und analysieren Sie die schwachen Verbindungen der Struktur. Diese Testmethode wird häufig in den Forschungs- und Entwicklungs- und Qualitätsüberprüfungsstadien neuer Produkte verwendet. Die durch destruktiven Tests erhaltenen Daten können verwendet werden, um das Design zu optimieren und die Haltbarkeit und Sicherheit des Produkts zu verbessern.
