Was sind die wichtigsten Steuerungspunkte im Schweißprozess von Lagerhausspeicherpallet -Käfige ?
Im Produktionsprozess von Warehouse Storage Mesh Pallet Cages ist das Schweißverfahren die wichtigste Verbindung zur Bestimmung der Strukturstärke und Stabilität des Palettenkäfigs. Die Qualität wirkt sich direkt auf die Sicherheits- und Lebensdauer des Palettenkäfigs im Lagervorgang aus. Um die Qualität des Schweißens zu gewährleisten, ist es erforderlich, die folgenden wichtigen Steuerpunkte zu erfassen.
Die erste ist die Auswahl und Verwaltung von Schweißmaterialien. Die Qualität von Schweißmaterialien wirkt sich direkt auf die Leistung der Schweißnaht aus. Übereinstimmende Schweißstangen, Schweißdrähte und andere Schweißmaterialien sollten gemäß dem Material und der Leistung des im Palettenkäfig verwendeten Stahls ausgewählt werden. Beispielsweise sollten für hochfeste Stahl Schweißmaterialien mit entsprechenden hochfesten Noten ausgewählt werden, um sicherzustellen, dass die Stärke der Schweißnaht mit der des übergeordneten Materials übereinstimmt. Gleichzeitig sollte die Speicherumgebung von Schweißmaterialien streng geleitet werden, um Feuchtigkeit, Rost und andere Erkrankungen zu vermeiden, die ihre Leistung beeinflussen. Schweißmaterialien sollten in einem trockenen und belüfteten Lagerhaus gelagert und gemäß den Vorschriften vor dem Gebrauch getrocknet werden, um Feuchtigkeit zu entfernen und Mängel wie Poren in der Schweißnaht zu verhindern.
Zweitens ist die Inbetriebnahme und Wartung von Schweißgeräten von entscheidender Bedeutung. Verschiedene Arten von Schweißgeräten eignen sich für verschiedene Schweißverfahren und -materialien. Es ist erforderlich, geeignete Geräte gemäß den tatsächlichen Produktionsbedürfnissen auszuwählen und vor der Verwendung präzise Inbetriebnahme durchzuführen. Wenn Sie beispielsweise Kohlendioxidgasabschweißen einnehmen, müssen Parameter wie Schweißstrom, Spannung und Gasstrom genau eingestellt werden, um ein stabiles Schweißverfahren zu gewährleisten. Gleichzeitig halten Sie die Schweißgeräte regelmäßig bei, überprüfen Sie den Schaltkreis, den Gasschaltkreis, das Drahtversorgungssystem und andere Komponenten der Geräte und entdecken und lösen potenzielle Probleme sofort, um eine instabile Schweißqualität aufgrund des Ausfalls aus dem Gerät zu vermeiden.
Darüber hinaus ist die Kontrolle von Schweißparametern der Kern der Gewährleistung der Schweißqualität. Parameter wie Schweißstrom, Schweißgeschwindigkeit und Lichtbogenspannung sind miteinander verbunden und beeinflussen sich gegenseitig und müssen vernünftigerweise übereinstimmen. Wenn der Schweißstrom zu groß ist, verursacht dies Probleme wie Schweißnaht und Durchbrenner. Wenn der Strom zu klein ist, können Defekte wie unvollständiges Eindringen und Schlackeneinschluss auftreten. Wenn die Schweißgeschwindigkeit zu schnell ist, ist die Schweißnaht anfällig für schlechte Fusion; Wenn die Geschwindigkeit zu langsam ist, ist die Schweißnaht zu hoch und wird zu sehr deformiert. Daher müssen die optimalen Schweißparameter durch Prozesstests vor der Produktion ermittelt werden, und sie müssen während des Produktionsprozesses streng gesteuert werden, um die Qualitätskonsistenz jeder Schweißnaht zu gewährleisten.
Darüber hinaus sollten die Fähigkeiten und die Betriebsspezifikationen von Schweißbetreibern nicht ignoriert werden. Das Schweißen ist ein Auftrag mit hohen technischen Anforderungen. Die Betreiber müssen sich einer professionellen Schulungs- und Master -Schweißprozessen und Betriebsfähigkeiten unterziehen. Während des Schweißverfahrens ist es erforderlich, die Betriebsverfahren strikt einzuhalten, die korrekte Schweißhaltung und -winkel beizubehalten und die Erscheinungsqualität und die innere Stärke der Schweißnaht sicherzustellen. Gleichzeitig stärken Sie die Bildung von Qualitätsbewusstsein der Betreiber, lassen Sie sie erkennen, wie wichtig es ist, die Gesamtleistung des Palettenkäfigs zu schweißen, die Initiative zur Selbstversorgung zu ergreifen und schnell Probleme im Schweißprozess zu entdecken und zu korrigieren.
Schließlich ist die Qualitätsprüfung nach dem Schweißen die letzte Verteidigungslinie, um die Schweißqualität zu kontrollieren. Visuelle Inspektion, nicht zerstörerische Tests (wie Ultraschalltests, Röntgentests usw.) und andere Methoden werden verwendet, um eine umfassende Inspektion des Aussehens und der internen Defekte der Schweißnaht durchzuführen. Die Sichtprüfung überprüft hauptsächlich die Form, Größe, Oberflächenporen, Risse usw.; Nicht zerstörerische Tests können feststellen, ob Defekte wie unvollständiges Eindringen, Schlackeneinschlüsse, Risse usw. innerhalb der Schweißnaht vorhanden sind. Bei nicht qualifizierten Schweißnähten müssen sie rechtzeitig repariert und wieder angelegt werden, bis sie qualifiziert sind.
Wie wirkt sich der Oberflächenbehandlungsprozess (z. B. Galvanisierung, Sprühen) des Lagerbahnenpalettenkäfigs von Lagerhaus auf die Produktlebensdauer aus?
Während der Verwendung von Lagerhausespeicherpallet -Käfigen werden sie von verschiedenen Umweltfaktoren wie feuchten Luft, korrosiven Substanzen usw. betroffen, die anfällig für Rost und Korrosion sind und so die Produktlebensdauer verkürzen. Oberflächenbehandlungsprozesse (z. B. Galvanisierung und Plastiksprühen) können die Korrosionsbeständigkeit und die Verschleißfestigkeit von Palettenkäfigen effektiv verbessern und eine Schlüsselrolle bei der Verlängerung der Produktlebensdauer spielen.
Die Galvanisierung ist eine weit verbreitete Oberflächenbehandlungsmethode, die hauptsächlich in Heißtipps-Galvanisierung und elektro-galvanisierende Tischung unterteilt ist. Heißtip-Galvanisierung ist, um den Palettenkäfig in geschmolzene Zinkflüssigkeit so eintauchen, so dass die Zinkschicht und die Stahloberfläche eine feste Legierungsschicht und eine reine Zinkschicht bilden. Die durch diesen Prozess gebildete Zinkschicht ist dicker, im Allgemeinen bis zu 60-80 Mikrometer und hat eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit. Die Zinkschicht bildet einen dichten Zinkoxidfilm in der Luft, der effektiv verhindern kann, dass Sauerstoff und Feuchtigkeit den Stahl kontaktieren, wodurch verhindert wird, dass der Stahl rostet. Selbst wenn die Zinkschicht teilweise beschädigt ist, kann die Zinkschicht den Stahl vor Korrosion durch ihren eigenen Opferanodenschutz schützen. Daher kann die Lebensdauer des Palettenkäfigs, der mit Heißtip-Galvanisierung behandelt wird, in einer allgemeinen Speicherumgebung mehr als 10 Jahre oder sogar länger erreichen. Elektro-galvanisierend besteht darin, eine Zinkschicht auf der Oberfläche des Palettenkäfigs durch das Elektrolyseprinzip abzulegen. Die Zinkschicht ist relativ dünn, im Allgemeinen etwa 10 bis 20 Mikrometer, und ihre Korrosionsbeständigkeit ist etwas schlechter als die von Heißtip-Galvanisierung, aber die Kosten sind niedriger. Es ist für Anlässe geeignet, bei denen die Korrosionsbeständigkeitsanforderungen nicht besonders hoch sind. Unter normalen Nutzungsbedingungen kann die Lebensdauer von 5 bis 8 Jahren erreichen.
Der Sprühprozess besteht darin, Plastikpulver durch elektrostatisches Sprühen an der Oberfläche des Palettenkäfigs zu befestigen und dann nach hoher Temperaturhärtung eine Schicht aus Kunststoffbeschichtung zu bilden. Diese Beschichtung weist eine gute Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und dekorative Eigenschaften auf. Die Kunststoffbeschichtung kann die externe Umgebung vom Kontakt mit dem Stahl isolieren und verhindern, dass der Stahl korrodiert wird. Gleichzeitig ist seine Oberflächenhärte hoch, was der Kollision und Reibung während des Umgangs mit Waren effektiv widerstehen und die Oberflächenschäden reduzieren kann. Darüber hinaus kann der Sprühprozess auch Plastikpulver verschiedener Farben auswählen, je nach Benutzer das Erscheinungsbild des Palettenkäfigs schöner. In einer trockenen Lagerumgebung in Innenräumen beträgt die Lebensdauer des besprühten Palettenkäfigs im Allgemeinen 8-10 Jahre. In einer Umgebung mit hoher Luftfeuchtigkeit oder ätzender Gase muss jedoch die Wartung gestärkt werden, da sonst die Beschichtung abfällt, Alter und andere Probleme beeinflussen die Lebensdauer.
Der Einfluss verschiedener Oberflächenbehandlungsprozesse auf die Lebensdauer von Palettenkäfigen spiegelt sich auch in ihrer Anpassungsfähigkeit an die Umwelt wider. Pallet-Käfige mit heißen, verzinkten Pallet sind aufgrund ihrer hervorragenden Korrosionsbeständigkeit wie Küstengebieten, chemischen Pflanzen und anderen feuchten und korrosiven Orten für verschiedene raue Umgebungen geeignet. Elektro galvanisierte Palettenkäfige eignen sich besser für die Verwendung in trockenen und sauberen Innenräumen. Obwohl die kastegespannten Palettenkäfige in Bezug auf Dekorativität und ein gewisses Maß an Korrosionsbeständigkeit gut abschneiden, muss die Beschichtung regelmäßig geprüft und aufrechterhalten werden, um die Beschädigung und Korrosion des Stahls zu verhindern. Darüber hinaus wirkt sich die Qualität des Oberflächenbehandlungsprozesses auch auf die Lebensdauer des Palettenkäfigs aus. Wenn die Zinkschicht ungleichmäßig ist oder während des Galvanisierungsprozesses eine Leckage vorliegt oder wenn die Beschichtungsdicke nicht ausreicht und die Haftung während des Plastikspraying-Prozesses schlecht ist, wird die Schutzleistung des Palettenkäfigs verringert und die Produktlebensdauer wird verkürzt.
Was ist der tragende Teststandard für Warehouse Storage Mesh Pallet Cages?
Als wichtiges Instrument zum Tragen von Waren im Lagerbetrieb hängt die tragende Kapazität von Lagerhauspalettenkäfigen in direktem Zusammenhang mit der Sicherheit von Lagerbetrieb und der Integrität von Waren zusammen. Um die Zuverlässigkeit von Palettenkäfigen während der Verwendung zu gewährleisten, ist es wichtig, wissenschaftliche und angemessene tragende Teststandards zu formulieren. Derzeit umfassen die tragenden Teststandards für Lagerspeicherpalettenkäfige im In- und Ausland hauptsächlich Testmethoden, Testindikatoren und Urteilskriterien.
In Bezug auf Testmethoden sind die häufigsten einheitlichsten Belastungstest und konzentrierter Belastungstest. Der einheitliche Belastungstest simuliert die Situation, in der der Palettenkäfig gleichmäßig in tatsächlicher Verwendung Waren trägt und die Testlast gleichmäßig auf der tragenden Oberfläche des Palettenkäfigs verteilt ist. Bei bestimmten Vorgängen können Sandsäcken, Gegengewichte usw. als Ladungen verwendet werden, und die Last wird mit einer bestimmten Belastungsrate allmählich erhöht, bis die angegebene Testlast erreicht ist, und für einen bestimmten Zeitraum beibehalten, um die Verformung und die strukturelle Stabilität des Palettenkäfigs zu beobachten. Der konzentrierte Belastungstest simuliert den Betriebszustand des Palettenkäfigs mit einer konzentrierten Last, wie z. B. in einem Gebiet des Palettenkäfigs gestapelten Güter. Durch die Anwendung einer konzentrierten Belastung in einer bestimmten Position des Palettenkäfigs werden die tragenden Kapazität und die Strukturfestigkeit des Palettenkäfigs unter lokaler Spannung getestet. Diese beiden Testmethoden ergänzen sich gegenseitig und können die Leistung des Palettenkäfigs unter verschiedenen Lastbedingungen umfassend bewerten.
Die Testindikatoren umfassen hauptsächlich die maximale zulässige Verformung, die tragende Kapazität und die Restverformung. Die maximal zulässige Verformung bedeutet, dass die maximale Verformung seiner tragenden Oberfläche einen bestimmten Wert nicht überschreiten darf, um sicherzustellen, dass der Palettenkäfig die Stabilität und Sicherheit der Waren aufgrund der übermäßigen Verformung während des Gebrauchs nicht beeinflusst, wenn der Palettenkäfig einer bestimmten Last ausgesetzt ist. Die Standards für die maximal zulässige Verformung von Palettenkäfigen unterschiedlicher Typen und Spezifikationen variieren und werden im Allgemeinen gemäß den Anforderungen des Materialiens, der Struktur und der Verwendung des Palettenkäfers bestimmt. Die tragende Kapazität bezieht sich auf die maximale Belastung, die der Palettenkäfig sicher tragen kann, was ein Schlüsselindikator für die Messung der tragenden Leistung des Palettenkäfigs ist. Die verbleibende Verformung bezieht sich auf die Verformung, die nach dem Entladen auf der tragenden Oberfläche des Palettenkäfigs verbleibt, was die elastische Erholungsfähigkeit und die strukturelle Stabilität des Palettenkäfers widerspiegelt. Wenn die verbleibende Verformung zu groß ist, bedeutet dies, dass der Palettenkäfig während der Verwendung dauerhafter Verformung durchlaufen kann, was seine Lebensdauer und die tragende Kapazität beeinträchtigt.
Die Urteilskriterien sind die Standards für die Beurteilung, ob der Palettenkäfig auf der Grundlage der Testindikatoren qualifiziert ist. Wenn die Verformung des Palettenkäfigs während des Tests die maximal zulässige Verformung nicht überschreitet, erreicht die gelagerte Kapazität die angegebene Nennlast und die verbleibende Verformung liegt innerhalb des zulässigen Bereichs, es kann festgestellt werden, dass der Palettenkäfig den tragenden Test bestanden hat und die Verwendungsanforderungen erfüllt. Im Gegenteil, wenn der Palettenkäfig übermäßige Verformung, strukturelle Schäden, unzureichende tragende Kapazität usw. während des Tests aufweist, wird er als uneingeschränkt beurteilt und kann nicht verwendet werden. Darüber hinaus ist für einige Spezialpalettenkäfige wie Palettenkäfige, die hohe Temperaturen, niedrige Temperaturen oder spezielle Chemikalien tragen müssen, auch erforderlich, entsprechende zusätzliche Teststandards und Beurteilungskriterien basierend auf den Bedingungen und Anforderungen der spezifischen Verwendung zu formulieren.
In den tatsächlichen Anwendungen sollten Unternehmen zusätzlich zu den oben genannten allgemeinen tragenden Teststandards auch gezielte Tests und Bewertungen in Palettenkäfigen anhand ihrer eigenen Speicheranforderungen und Frachtmerkmale durchführen. Gleichzeitig sollten sie regelmäßig die tragende Leistung von verwendeten Palettenkäfigen testen, Palettenkäfige sofort durch Sicherheitsrisiken identifizieren und ersetzen und einen sicheren und effizienten Betrieb des Speichervorgangs gewährleisten.
